在自动化仓储体系中，AGV（自动导引车）系统与货架的协同效率直接影响整体作业效能。RFID技术通过构建精准的定位识别网络，实现了AGV导航系统与仓储货架的实时信息交互，有效解决了传统仓储中"车找货架难、货架定位不准"的核心痛点。
一、硬件部署与信号优化
双频标签设计
在货架立柱及关键货位部署双频RFID标签，集成高频（13.56MHz）与超高频（860-960MHz）模块。高频标签用于AGV近场精准定位（误差<5cm），超高频标签支持远距离批量识别（读取距离达8米）。
天线阵列布局
AGV顶部安装环形定向天线，通过360度旋转扫描实现货架标签的全向覆盖。货架端采用对角线交叉部署方式，在4米高度设置两组天线，确保AGV在不同行驶路径下均能稳定读取标签信号。
抗干扰策略
采用跳频通信技术规避2.4GHz频段干扰，在金属货架环境部署电磁屏蔽膜。通过RSSI（接收信号强度指示）算法动态调整发射功率，确保复杂仓储环境下的信号可靠性。
二、实时定位与路径规划
坐标系映射
建立仓储空间三维坐标系，将每个货架的RFID标签ID与物理坐标（X,Y,Z）绑定。AGV通过读取标签ID实时获取自身在货架区的相对位置，形成厘米级定位精度。
动态路径修正
当AGV检测到货架位置偏移（如叉车作业导致货架位移），系统自动触发重定位流程。通过连续读取多个参考标签，采用最小二乘法计算修正量，实时更新导航地图。
多车协同避让
基于RFID实时定位数据，调度系统采用改进型D*算法规划最优路径。当多台AGV进入交叉区域时，系统通过优先级判定和路径重规划，确保作业安全间距（>1.5米）。
三、数据交互与任务执行
任务指令解析
WMS系统将出库指令拆解为"货架定位-货位确认-搬运执行"三级任务。AGV接收任务包后，首先通过RFID读取目标货架的电子编码，验证任务合法性。
货位状态校验
到达目标货架后，AGV通过RFID读取货位标签，确认货物ID、数量、尺寸等信息与任务单一致。若发现货位信息异常（如货物错放），立即触发人工干预流程。
搬运过程监控
AGV搭载的RFID读写器持续扫描货物标签，实时校验托盘/料箱与货架的绑定关系。当检测到货物脱离预设区域时，自动触发紧急制动并上报异常。
四、典型应用场景
以某电商仓储中心为例：
入库对接：AGV将到货托盘运送至指定货架区，通过RFID读取货架空闲货位信息，自动完成货物上架及系统信息更新。
拣选作业：订单系统生成拣选任务后，AGV根据RFID定位导航至目标货架，通过货位标签确认货物信息，执行精准搬运。
库存调整：当WMS发起货位优化指令时，AGV通过RFID识别目标货架与源货架的电子编码，完成货物跨货架转移并同步更新系统数据。
异常处理：若AGV在搬运过程中丢失RFID信号，立即启动备用超声波导航模式，同时向控制中心发送定位修正请求。
五、系统集成效益
某实施案例显示，RFID与AGV系统的无缝对接带来：
rfid货架定位准确率提升至99.9%
AGV路径规划效率提高30%
货物错放率降低至0.2%以下
系统响应时间缩短至200ms以内
该技术方案通过RFID构建了仓储空间的"数字神经"，使AGV系统从单纯的运输工具升级为具备环境感知能力的智能执行单元。其核心价值在于建立了货架与AGV之间的实时信息通道，实现了物理空间与数字系统的深度融合，为构建高度协同的自动化仓储体系奠定了技术基础。
